文字大小:
A
A
A
公司动态
联系 CONTANT 联系我们

深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

日期: 2019-11-22
浏览次数: 124
11月19日,深中通道项目钢箱梁制造启动大会在中铁工业旗下中铁山桥南方工程装备公司举行。深中通道管理中心副主任范传斌,桥梁工程管理部部长姚志安,中山翠亨投资有限公司总经理刘嵘,深中通道项目JL06标总监理工程师龚红星等领导出席仪式。
启动大会上,深中通道管理中心副主任范传斌宣布深中通道钢箱梁制造G05标项目正式启动。他强调要严格执行各项制造程序和质量标准,高起点、高质量、高标准地抓好钢箱梁制造的各项工作,谱写深中通道建设的新华章。

深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

深中通道是继举世瞩目的港珠澳大桥后的又一世界级桥梁工程。在10月29日,中铁工业所属中铁山桥和中铁宝桥分别与广东省公路建设有限公司正式签订深中通道项目G05、G04两个标段、共约 18.4 万吨钢箱梁制造合同。


深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”


下面,让我们了解一下世界级超大集群工程——深中通道项目钢箱梁制造“智能制造”解决方案。

 

项目特点

深中通道的建设将是继港珠澳大桥后我国交通基础设施建设领域的又一个重要的里程碑,目前,是我国乃至世界上技术难度最大、建造工艺最复杂的工程之一。

项目规模宏大

集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的世界级跨海通道工程,项目总长约24公里,钢箱梁制造是深中通道主体桥梁工程的重要组成部分

技术标准高

设计使用寿命100年,须满足安全、优质,智慧、高效,耐久、经济,环保、美观的要求。

社会意义深远

推动大湾新区从“走廊”发展向“环湾”发展转变,对粤港澳融合发展,建设国际一流大湾区和世界级城市群将产生积极影响

建设理念先进

大桥预计于2021年开始架设,2023年完成相应制造,全线计划于2024年建成通车,对钢箱梁的加工制造质量和工期控制提出了很大的挑战


中铁工业积极推动钢桥梁制造模式变革



高起点定位


深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

以“建设世界一流桥梁”为目标,坚持创新驱动,以设备、工法、工艺为核心,提升工程质量,保障工程耐久性,推动钢箱梁制造模式变革,努力把该项目打造成新时代“交通强国”钢桥梁制造的新标杆,通过深中通道项目,产生广泛而长期的示范性影响传播“中铁工业、世界品牌”企业愿景

深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

深中通道世界最大跨径海中钢箱梁悬索桥——伶仃洋大桥效果图



坚持“两化融合”


深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

中铁工业时刻关注行业技术进步,经过多年积淀和技术提升,形成了先进的造桥理念,特别是在正交异性钢桥面板领域,参与了港珠澳大桥、虎门二桥、青山长江大桥等多个项目的国家级课题的研究,对正交异性板的疲劳有深刻的认识。为此,在深中通道钢箱梁制造中推行钢结构智能制造,以“两化融合”(工业化、信息化)为基础,推进“互联网+桥梁制造”建设,以解决正交异性桥面板疲劳损伤等钢箱梁通病为突破点,充分借鉴沉管隧道钢壳智能制造项目的实施经验,实现工业无线网络全覆盖,建设基于BIM技术的项目管理协同制造云平台,对现有的关键工序进行设备升级,对制造技术进行改进和提升,吸收机器人、BIM技术、数字技术、信息化技术的新成果,推行制造生产线中BIM技术、智能装备的实施应用,通过智能化管控,高标准、高质量、高效率完成好这项伟大的世纪工程

中铁山桥南方工程装备公司焊接机器人焊接



实施制造模式变革


深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

充分发挥中铁山桥南方工程装备公司中铁宝桥(扬州)公司两个生产基地优势,强化项目综合集成管理,以质量管理和生产进度管理为核心载体,集成物资管理、技术管理、运输管理、风险管理等各项要素,全面规划、统筹协调、集成资源、综合控制,有序高效地推进钢桥梁制造。

构建以板材智能下料切割生产线板单元智能焊接生产线节段智能总拼生产线钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”推进我国桥梁制造向信息化智能化发展全面促进钢箱梁制造产业的转型升级

利用传感网络化综合集成技术,深中通道钢箱梁智能制造将自动化生产线、焊接、装配、涂装机器人等数字化制造装备有机地集成在一起,通过执行指令、工作状态和运行管理等制造活动之间信息的实时交互,夯实钢箱梁智能制造的核心能力的技术基础,推动桥梁制造模式的深刻变革,创新中国桥梁建造发展模式。



深中通道钢桥梁制造技术(部分)


深中通道钢箱梁制造正式启动 中铁工业“智能制造”助力“超级工程”

U肋全熔透焊接技术

已形成了完整的、可实施的、稳定可靠的U肋双面全熔透焊接技术,达到U肋焊缝全熔透、无缺陷、可检测要求。

组焊一体技术

行业内率先完成了组焊一体技术的开发和设备的安装调试,质量稳定可靠,为本项目的实施奠定了基础。

三维测量及数字拼装技术

拥有完整的三维测量设备及数字拼装技术,成功应用于北京永定河大桥、虎门二桥等多个项目。

接板焊接机器人技术

完成连续焊接、热包头焊接试验,消除该部位焊接初始缺陷。

节段无马拼装技术

创新性提出基于电磁的无损支撑系统,实现总拼快速、无损伤组焊,已完成试验。



我们比历史上任何时期

都更接近中华民族伟大复兴的目标

不久的将来

一个世界级超大集群工程

在我们这一代人手中实现

大潮起珠江

站在历史和时代发展的潮头

唯有锐意进取

敢为人先

才能书写时代华章

中铁工业欢迎您



关闭窗口】【打印
  • 推荐阅读 More
  • 点击次数: 120
    2020 - 10 - 09
    10月1日,由中铁工业所属中铁科工承制的首套高度超过48米、宽度35米、重量达1200吨的中国三峡集团新能源公司阳西沙扒二期(400MW)海上风电项目机组非嵌岩四桩导管架,在中铁科工广东中山基地完成整体制造、移位、装船、发运。10月4日,非嵌岩四桩导管架抵达广东阳江南海安装现场,经过浮吊的翻身、移位,精确对位后,稳稳的落在桩基上,犹如黄色巨人一般屹立在祖国南海,导管架的制作精度经过现场检验,得到业主充分认可,彰显了中铁工业所属企业钢结构产品制造的雄厚实力。本次整体交付的非嵌岩四桩导管架,被业界专业人士誉为目前国内最大海上风机导管架,在制造中存在以下特点:1.超大结构整体制造,要求高大的生产空间和专用加工设备。2.作为发电装置的机架,要求高精度拼装和高质量焊接。3.为应对海上极端环境,要求使用特殊材质钢材,采取专用专业防腐涂装。▲ 被业界专业人士誉为目前国内最大海上风机导管架“卧式”发运非嵌岩四桩导管架由中铁科工广东中山基地负责制造,在制造过程中,项目人员围绕关键问题开展技术攻关:在单件重量达260吨的过渡段的制造过程中,充分使用车间150吨桁车,将过渡段分割为两个节段单独制作,两个节段分别水平拼装焊接,用胎架配合桁车垂直拼装,降低了成本,节省了工期;在支腿的制作过程中,将四个支腿和斜支撑,分别制作成两个片体和6个斜撑,半成品整体拼装,减少高空作业,提高了总拼效率;在灌浆段的制作过程中,制作了胎模,利用两部汽车吊同时吊装和定位,提高精度,提高效率,同时为舾装件的安装预留出了桁车时间;在防腐涂装过程中,聘请专业涂装人员培训指导,保证了涂装质量,涂装检测一次性通过;在焊接过程中,采用焊接人员、检测人员、工艺人员分组、承包、结对子的方法,有效保证了焊接质量,一次探伤合格率达到了98%以上,效果明显。目前,国内大多数厂家首次制造海上风电800吨导管架的工期,普遍超过了4个月...
  • 点击次数: 63
    2020 - 10 - 09
    9月28日,在广东江门,中铁工业所属中铁九桥制造的“小天鹅”号海上风力发电稳桩平台抱箍缓缓张开后并成功闭合,标志着“小天鹅”号海上风力发电稳桩平台开合试验圆满成功,并顺利始发。“小天鹅”号风电稳桩平台是中铁九桥制造的首台助力风力发电钢结构机械产品,将应用于江苏盐城大丰风力发电项目。作为海上风力发电设备重要组成部分,海上风电稳桩平台是海上风力发电桩打桩施工的精准定位固定装置,其主要金属结构由下部平台、立柱结构、抱箍、顶紧油缸组件一、顶紧油缸组件二等组成。结构件中大部分为箱形构件和钢管桩,构件联接采用焊接、栓接和销接,部分构件上装有液压设备。风电稳桩平台长34.1米,宽16.5米,高18.2米,总重408吨。因需要整体发运,固定装船方向,导致装船难度很大。近年来,中铁九桥坚持以钢梁制造为主,瞄准新基建,不断延展产业链,在该项目中,中铁九桥华南分公司全体员工通力合作,历时两个月,成功解决了产品结构复杂、精度要求高等难题,有效克服了场外拼装天气恶劣、工期紧等因素,最终保证了“小天鹅”号风电稳桩平台开合试验圆满成功并顺利发运。信息来源:中铁九桥
  • 点击次数: 47
    2020 - 10 - 09
    9月30日,从山东文登抽水蓄能电站工程获悉,由中铁工业所属中铁装备研制的世界首台超小转弯半径硬岩掘进机——“文登号”实现中下层环形排水廊道1434米全线贯通,标志着国产TBM在抽水蓄能电站工程建设领域首次应用成功。“文登号”TBM为山东文登抽水蓄能电站工程量身定做,它长约37米,开挖直径3.53米,转弯半径30米,仅为常规TBM的十分之一,最大程度提高了灵活性、机动性。整台设备在掘进中可以进行60度左右的转弯操作,在隧道施工中具有安全性好、掘进效率高、适应性强、转场灵活等特点。自2020年5月10日二次始发以来,“文登号”TBM历时148天,累计掘进1434.983米,其中直线段1118.366米,曲线段316.617米。此环形隧道由六段直线和七段R30米的“S”型转弯段组成,TBM掘进需克服小曲线“S”型转弯、曲线过站、洞内转场拆装机、皮带跑偏等难题。作为中铁装备首个硬岩TBM工程技术服务项目,“文登号”在中下层排水廊道掘进时,技术服务团队成员全力以赴攻坚克难,最终顺利完成了文登抽水蓄能电站的排水廊道的全线贯通,成功攻克世界首台超小转弯半径硬岩TBM的施工难题,为后续抽水蓄能电站TBM施工打下了坚实的基础。据了解,抽水蓄能电站隧道洞室深藏于山体内,是电站的核心区域,洞室和通道的开挖、支护,是抽水蓄能电站施工最为艰难的部分。电站隧道施工中大多采用传统的人工钻爆作业方法,工艺质量不易控制,安全风险较大,爆破震动易产生次生灾害。采用TBM进行开挖施工能较好解决上述问题。“文登号”的成功应用为抽水蓄能电站的设计、施工、建设提供了优质、高效、安全、环保的综合解决方案。信息来源:中铁装备
  • 点击次数: 135
    2020 - 09 - 28
    9月26日,由中铁工业所属中铁装备制造的我国首台使用国家强基工程国产3米级主轴承盾构“中铁872号”在中铁上海工程局承建的苏州轨道交通6号线10标项目顺利始发,这也是我国突破盾构主轴承自主技术研制瓶颈后,首次在轨道交通领域新机中执行地下掘进任务。主轴承被称为盾构机的“心脏”,承担着盾构机运转过程的主要载荷,是刀盘驱动系统的关键部件,但受轴承制造等技术壁垒制约,我国盾构机主轴承长期依赖进口。2015年7月,中铁工业所属中铁装备联合国内主轴承、减速机技术优势企业——洛阳LYC轴承有限公司和郑州机械研究所,成功申报工业转型升级国家强基工程,承担盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台建设项目,向着盾构核心关键技术发起攻坚。经过多年攻关,终于突破了盾构主轴承关键设计、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密加工及检测等技术,研发了首批国产化6米级常规盾构3米直径主轴承。“中铁872号”是我国首台采用国家强基工程试验的3米级国产主轴承盾构,设备开挖直径6.83米,主轴承直径3.06米,整机长度约85米,总重约550吨,设备的成功始发标志着我国国产盾构机主轴承向全面推广使用又迈出了关键一步。苏州轨道交通6号线全长36.12公里,共设车站31座,斜穿苏州四大区,计划于2024年6月试运营,建成后将成为东西向穿越古城及金鸡湖的重要客流通道及城际客流的重要集散线路。
  • 点击次数: 99
    2020 - 09 - 28
    9月24日,中铁工业与浪潮集团战略合作协议签约仪式在山东济南举行。中铁工业党委书记、董事长易铁军,浪潮集团党委书记、董事长兼CEO孙丕恕出席签约仪式。易铁军介绍了中铁工业的发展情况,高度肯定了双方合作建设的中铁工业“一中心、三示范”项目,表示中铁工业愿意与浪潮集团结成紧密的战略合作关系,在“十四五”期间,搭乘新基建之东风,发挥双方在各自行业领域的优势,在智能制造信息化建设、工业互联网平台基础设施建设上同向发力,加快推动智能制造发展,提升数字化、网络化、智能化水平,共同迈进高质量发展新阶段。孙丕恕介绍了浪潮集团的全生态产业模式、研发实力及市场情况,中铁工业作为“中国品牌日”的发源地,双方可利用在各自领域优势,开展全方位合作,发挥资源集聚效应,积极推动我国智能制造信息化发展。浪潮集团作为中国领先的云计算、大数据服务商,自主研制的高端服务器已成功替代进口产品,广泛应用于金融、通信等领域,已为全球100多个国家和地区提供了IT产品与服务。此次战略合作协议签署后,双方将在定制化高端装备制造领域、智能制造信息化等方面展开深度合作,共同提升市场综合竞争力。中铁工业副总经理、总工程师唐智奋,副总经理、董事会秘书余赞;浪潮集团执行总裁王兴山,副总裁胡海根,及双方有关部门负责人参加了签约仪式。
联系我们
电话:(010)52265888

传真:(010)52265888
地址:北京市丰台区南四环西路诺德中心11号楼




微信公众号

Copyright ©2018 - 2021 中铁高新工业股份有限公司
犀牛云提供企业云服务