9月9日，中铁山桥和中铁宝桥参建的世界最大跨度斜拉桥常泰长江大桥正式通车，标志着这座集高速公路、城际铁路、一级公路三位一体的过江通道正式投入使用。
今后，从常州到泰州通行时间，由1小时20分钟缩短为现在的20分钟左右。
两项世界第一和四项世界首创
常泰长江大桥由一座跨主航道的主跨1208米钢桁梁斜拉桥、两座跨专用航道的主跨388米钢桁梁拱桥和一座3×124米的非通航孔钢桁梁桥组成。
两项世界第一：创下了最大跨度斜拉桥、最大跨度公铁两用钢桁梁拱桥的世界纪录。
四项世界首创：实现了减冲刷减自重台阶型沉井基础、“钢—混”混合结构空间钻石型桥塔、钢箱—核芯混凝土组合索塔锚固结构、温度自适应塔梁纵向约束体系四项世界首创设计。
中铁山桥负责大桥（跨江段）主体工程钢桁梁、钢塔制造项目最大标段CT-A6标段，包含主航道桥常州侧Z0-Z86共计44个整体节段，录安洲专用航道桥、录安洲非通航孔桥的钢桁梁、附属钢构件及主塔防撞设施；中铁宝桥负责主航道桥南北钢塔、主航道桥跨中以北钢桁梁（含合龙段）、天星洲专用航道桥钢桁梁及附属结构。合计用钢量约27.2万吨。
“五线一系统”引领钢桥制造新模式
常泰长江大桥承载着巨大荷载与跨度，其下层桥面采用宽幅非对称结构，以此实现公铁同层功能。鉴于大桥跨度大、荷载能力要求高，主航道桥的上、下层桥面均采用U肋正交异性桥面板，这种桥面板的制造精度要求极高，每一个细节都需精益求精，才能确保桥梁稳固与安全。
为保障大桥建设质量与效率，公司构建了板材智能下料切割生产线、板单元智能组焊生产线、钢桁梁杆件智能制造生产线、智能总拼生产线、智能涂装生产线、车间制造执行智能管控系统的“五线一系统”钢桥制造新模式，全面提升了钢桁梁制造的自动化、数字化、网络化与智能化水平，推动我国桥梁制造向信息化、智能化方向发展，助力钢桁梁制造产业实现全面转型升级。
技术突破实现毫米级精度控制
在制造过程中，项目团队实现多项行业首创：国内首次引进主桁杆件隔板焊接机器人，实现隔板智能化焊接；研发高精度智能组装焊接系统，首次引入板单元破坏性试验，将U肋与面板间角焊缝严格控制在80%厚度熔深，大幅提升疲劳性能与耐久性；通过三维加工一体化技术与智能下料深度融合，实现弦杆智能制造，极边孔距偏差控制在1毫米以内，栓孔重合率达100%；创新应用激光点云扫描数字化拼装技术，实现节段线形与形位偏差智能分析，替代传统实物预拼装，精度达毫米级。
一桥越长江，天堑变通途。常泰长江大桥通车后，对于加快跨江融合发展，服务长江经济带建设，促进扬子江城市群协调发展具有重要意义。