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《证券日报》走进与共和国共同成长的国企系列报道之——中铁工业:坚持自主创新打造装备制造国家品牌

日期: 2019-11-20
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从1894年成立中国第一座桥梁制造工厂山海关造桥厂,到建设第一条由中国人自行设计、投资、运营的铁路——京张铁路,到参与建造被称为“现代世界七大奇迹”之一的港珠澳大桥,中铁工业跨越百年的发展史,正是中国民族工业从发轫到发展、从起步到起飞、从崛起到振兴的缩影。

目前,中铁工业代表了我国钢桥梁制造技术的最高水平;研发了我国所有类型的铁路道岔,推动了我国铁路的每一次大提速,占据了国内道岔市场的60%以上的份额;同时还是国内规模最大的从事隧道施工装备研发制造企业。

2014年5月10日,习近平总书记视察中铁工业下属企业中铁装备,提出了“三个转变”重要指示精神,即推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变。2017年,国务院批准每年5月10日定为“国家品牌日”正是源于此。

适逢新中国成立70周年,《证券日报》记者走进中铁工业,对中铁工业董事长易铁军进行了专访。他表示:“中铁工业一直把总书记的指示作为行动指南和发展方向,中铁工业走的是一条不折不扣的靠质量、靠与市场的接近度、靠优质的服务来打响品牌的道路。未来将继续把技术做好,保持行业领先地位,走上高质量发展道路。”

民族工业的摇篮

易铁军告诉记者,中铁工业开创了中国钢桥梁的先河,尤其是参与了中国人自行设计、投资、运营的第一条铁路京张铁路的建设,山海关造桥厂承担了京张铁路沿线全部121座钢桥的制造任务。

“这座厂是中国民族工业的摇篮,也是铁路工业的摇篮,更有意义的是,它是伴随中国共产党共同成长起来的。”易铁军感叹道,1922年,中共一大代表王尽美来到中铁山桥,秘密发动工人运动,创建了秦皇岛地区第一个党支部,为中铁工业注入了红色基因。

在新中国工业体系形成期,中铁工业发挥了举足轻重的作用。中铁山桥于1963年设计制造了62型道岔,结束了中国使用万国道岔的历史。之后,中铁宝桥和中铁山桥密切合作,共同开启我国钢桥梁与铁路道岔的自主创新发展之路。

作为中国中铁旗下工业制造板块,百年来,中铁工业的主营业务始终围绕着“两条钢轨”展开,在关系国计民生的重大铁路项目中,中铁工业的身影处处闪耀,以实力担当了“国家队”角色。

2017年,中国中铁对中铁二局实施重大资产重组,置入中铁山桥、中铁宝桥、中铁科工及中铁装备四家业务性质同属于工业制造的企业,更名为中铁工业,并正式登陆A股市场。业务范围涵盖隧道掘进设备、铁路道岔、钢桥梁、大型铁路施工机械以及新型轨道交通的研发设计、制造安装和技术服务等。

推动我国迈向“桥梁强国”

“我国高铁的所有跨长江和黄河的公(路)铁(路)两用钢桥梁都是我们做的。”易铁军告诉记者,目前,中铁工业拥有山海关、宝鸡、中山、扬州、如皋、九江等9个特大型桥梁钢结构生产制造基地,年均生产钢桥梁及钢结构产品达到100万吨,特大型钢桥梁制造安装的国内市场占有率超过60%。

中铁工业从桥梁起家,最终发展成为我国钢桥梁制造安装的龙头企业,代表了我国钢桥梁制造技术的最高水平。据介绍,中铁工业累计制造桥梁5000余座,创造了62次跨越长江、32次跨越黄河、24次跨越海湾的惊人业绩,正在推动我国由“桥梁大国”成功迈向“桥梁强国”。

百年之间,如何与时俱进地科技创新,适应并引领中国铁路建设装备制造业的发展,是中铁工业一直以来面临的难题之一。易铁军以港珠澳大桥为例给记者讲述了中铁工业人迎难而上的故事。

港珠澳大桥是我国继三峡工程、青藏铁路之后又一项重大的基础设施建设项目,被海外媒体称为“现代世界七大奇迹”之一。同时,也是中国建设史上里程最长(全长55公里)、投资最多(总投资超700亿元)、施工难度最大的跨海桥梁。艰巨的任务决定了只有实力最雄厚的队伍才有机会角逐这项宏伟的工程。在港珠澳大桥50万吨桥梁钢结构中,中铁工业旗下山桥、宝桥两家企业共承担了近一半的制造任务。

建造如此巨大的工程,期间付出的努力超乎想象。易铁军介绍,2011年,港珠澳大桥工程投标前夕,中铁山桥技术人员前往广东,向大桥管理局做技术汇报。大桥管理局提出了这样一个问题:这么大规模的钢梁如何保证质量的稳定性?因为担心人工操作过程中工人的技能不均衡,有高有低,亦或受情绪、状态的影响时好时坏,造成产品质量难以稳定。由此,管理局提出用自动化代替人工的要求。

自此,中铁山桥技术团队开始着力研究如何把机器人应用到钢桥梁制造上。这项技术在当时的钢桥梁制造领域没有任何先例可循。

从0到1的过程总是艰难的,研发过程也不可能一帆风顺。在焊接机器人的研发过程中,有这样一个世界性难题:正交异性钢桥面板有一条最关键的焊缝,即U肋与桥面板焊缝,很多制造商难以达到80%熔透的设计要求。

对此,山桥技术团队做了定向攻关,提出用焊接机器人替代人工进行组装定位焊。当提出这一设想时,机器人厂家的技术人员,包括厂里的日本专家,都认为根本不可能实现。但山桥技术人员深知,不能遇到困难就退缩,研究依旧被提上日程。他们和厂家一起对设计、构造的细节和功能仔细推敲,提出技术要求,再通过一系列试验,一步步调试、改进、提高。经过8个月的努力,终于达到要求,且效果非常好。与此同时,他们还研发了U肋坡口数控加工机床,保证了坡口加工精度;研发了U肋组装及焊接机器人系统,并申报了多项发明专利。这些技术全面应用到港珠澳大桥制造中,使钢桥制造质量及稳定性大大提升。

装备制造打破国外垄断

在过去,我国在高端装备领域很多都依赖进口,国外公司控制着核心技术和集成技术,成本高且受制于人。

易铁军举例说道,1997年,为建设西康铁路咽喉工程秦岭隧道,我国花3亿元从德国购买了一台全断面硬岩掘进机(简称TBM),进场施工后,德国购买的TBM开挖、出渣、衬砌,隧道一次成型,创造了当时全国铁路隧道施工速度的最高纪录。与另一条线采用的人工传统钻爆法,形成了强烈对比。

为打破国外技术垄断,提升我国装备制造业的水平,中铁装备承担的“关于隧道掘进机关键技术的研究”被正式列入国家“863计划”。2008年4月份,中铁装备研制出我国第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构——中国中铁1号。自此,“洋盾构”一统天下的格局被打破,中铁装备自主研发制造的盾构机先后被广泛应用,遍布全国40多个城市。

值得一提的是,受益于新装备、新工法的使用,隧道作业环境大为改观,在蒙华铁路白城隧道,建设者可以一边高效工作,一边享受“盾构咖啡”带来的惬意时光。中铁工业还发布了盾构咖啡文化品牌,讲述工业故事,传播工业文明,助力高端装备制造企业品牌建设。

据介绍,目前,在中铁工业业务所及的高端装备制造领域内,产品国产化程度达到90%以上。2013年,中铁装备研制世界最大矩形盾构成功应用于郑州中州大道下穿隧道;2015年,中铁装备研制出具有自主知识产权的硬岩掘进机,推动我国在这一领域进入世界第一方阵;2018年9月份,自主设计制造的国内最大直径(15.8米)泥水平衡盾构机“春风号”成功下线并已于2019年8月份在深圳市春风隧道工程始发,打破了国外品牌长期以来在超大直径盾构机领域对中国市场的垄断。

“自主创新是发展我国高端制造业的必由之路。我国工业经济已发展到了较高阶段,已经不能靠引进技术和合资合作来发展,必须立足自主创新、自主发展,这是我国从制造业大国向制造业强国发展的根本途径。”易铁军表示。

持续创新加强人才建设

一项项“第一”的背后,离不开持续不断的科技创新和人才建设。

今年年初,在中国科技界的至高荣誉——国家科学技术奖中,中铁工业的“异形全断面隧道掘进机设计制造关键技术及应用”一举荣获科学技术进步奖二等奖。据介绍,迄今为止,中铁工业累计荣获国家科技进步和发明奖15项,其中特等奖2项、一等奖8项。这些奖项覆盖了隧道施工设备、高速铁路道岔、桥梁钢结构制造等公司所有主营业务板块。

“中铁工业要发展,必须要靠人才支撑。只有人才是用钱解决不了的,所以我们必须立足于引进、培养,必须两条腿走路,一个是先进的东西要引进,同时必须立足于自己培养,比如像钢桥梁、道岔,我们已经世界最好的,最好的人才都在这,我们要防止人才流失。”易铁军说道。

关于人才流失,易铁军感触颇多。他告诉记者,作为行业标杆,中铁工业的人才很容易被同行“盯”上挖走。曾经中铁工业一个盾构机团队出走,将技术带去竞争对手公司,最后直接导致两家公司形成分庭抗礼之势。

“为了防止这种情况继续发生,我们要把现有人才培养好。目前整个国家市场化趋势越来越明显,我们如果不制定好相应的政策,好的人才留不住,也难以引进来。”易铁军说道。

据介绍,两年来,中铁工业紧紧抓住科技创新这个“牛鼻子”,加大科技创新投入力度和人才队伍建设力度,以产学研为抓手,更好发挥科技创新对企业高质量发展的支撑作用。

与此同时,企业内部积极营造鼓励创新的良好氛围,为人才发挥作用、施展才华提供广阔天地。重视正向激励作用,在部分下属单位尝试薪点制、项目分红制等不同激励方式,对引进的高端技术人才实行谈判薪金制,对企业技术创新和项目经营开发有突出贡献的员工给予特殊奖励。

着眼未来,易铁军表示,中铁工业将实施“一中心三示范”项目,建设智慧云中心,分别在掘进机、钢桥梁、道岔领域建设智能制造示范工厂,提升信息化水平。同时抢抓川藏铁路建设契机,召开极端装备誓师动员大会,正式开启川藏铁路极端装备研究制造新征程,以智能制造、绿色制造、服务型制造、极端制造相结合,深入推动“制造强国”战略实施。


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